切割機

　　數據統計

　　據統計，我國新產品的平均開發打樣周期為18個月，產品的生命周期為10。5年。而美國1990年已實現“3個3”，即產品的生命周期為3年，產品的試制周期為3個月，產品的設計周期為3周。因此，制造企業要想在21世紀求得生存和發展，就必須面對這一新的形勢，不斷研究或引進新的技術。

　　過去，傳統的零件成型方法是采用多種機械加工機床，以及刀具和模具，還要有高水平的技工，成本高，制造周期往往長達RP幾星期，甚3D列印至幾個月，不能適應新產品的更新。為克服上述問題，近幾年來開發成功了快速成型制造技樣品術和相應的快速成型機。它是利用激光等物理方法，向用戶提供物理模型和快速修改設計方案，從而大大減少了新產品開發前期的時間和費用。快速成型技術廣泛應用於航空航天、汽車、電子、通訊、醫療、建築、家電、玩具、家具、日用五金及工藝品制作等眾多領域。

　　快速成型技術使之在以下四方面受益：

　　設計者

　　在設計產品時，通常分為概念設計及詳細設計。由於設計者的能力有限，不可能在短時間內，僅憑圖紙上的思維，就把結構、形狀及尺寸等問題考慮逆向工程得很周全並使結果優化，不但費時費力，往往難免有所疏漏，從而造成返工。為解決上述問題，在現代制造技術領域中，提出了並行工程的方法，它以小組協同工作為基礎，通過網絡共享數據等信息資源，來同步考慮產品設計、制造的有關技術問題，從而實現並行設計的思想。然而，僅僅依靠計算機及數字模擬，沒有必要的物理模擬手段，也難於完美地進行並行設計。

　　快速模型采用快速成型技術之後，設計者在設計的最初階段，就能拿到實在的產品樣品，並可在不同階段快速地修改、重做樣品，甚至做出試制用工模具及少量的產品，據此判斷有關的各種問題。這給設計者創造了一個優良的設計環境，無需多次反復思考、修改，即可盡快得到優化結果。因此，快速成型技術是真正實現並行設計的強有力手段。

　　制造者

　　制造者在產品設計的最初階段，也能拿到實在的產品樣品、甚至試制用的工模具及少量產品，這使得他們能及早地對產品設計提出意見，做好原材料、標准件、外協加工件、加工工藝和批量生產用工模具等准備，最大限度地減少失誤和返工，大大節省工時、降低加工成本和提高產品質量。